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6.2 静态试验

图 1所示为典型的静态试验回路。采用该回路的试验装置，允许用逐点或连续绘制法记录下列特性曲线：

a) 流量一输人信号特性曲线 ；

b） 压力一输人信号特性曲线；

c) 流量一阀压降特性曲线 ；

d) 流量一负载压力特性曲线；

e） 流量一温度特性 曲线。

1 静态试验

8.1.1 概 述

进行这些试验时，需仔细排除动态影响。在进行任何其他试验之前 ，首先应该进行 a}项试验。

a) 耐压试验，按 8.1.2;

b） 内泄漏试验 ，按 8.1.3;

c） 在恒定的阀压降下，输出流量一输入信号特性试验，按 8.1.4和 8.1.5，以确定：

1) 额定流量 ；

2) 流量增益 ；

3) 流量线性度；

4) 流量迟滞；

5) 流量对称度；

6) 流量极性 ；

7) 阀心遮盖状况 ；

8) 阑值。

d) 节流调节特性试验 ，按 8.1.6;

e） 输出流量一负载压差特性试验 ，按 8.1.7;

f) 输出流量一阀压降特性试验，按 8.1.8;

g） 极限功率特性试验 ，按 8.1.9;

h> 输出流量或阀芯位置一油液温度特性试验，按 8.1.10;

i) 压差一油液温度特性试验，按 8.l.11;

J） 压力增益一输入信号特性试验，按 8.1.12;

k） 压力零漂 ，按 8.1.13;

1) 故障保护功能试验，按 8. 1.

8.1.2 耐压试验

8.1.2.1 概述

耐压试验应在阀的其他试验之前进行 ，以检验阀的耐压性。可使用简化的高压试验装置进行此项 试验，代替图 1所示的试验 回路的装置。

8. 1.2.2 供油耐压试验

试验时，耐压压力加于阀的压力油口和工作油 口，同时打开回油 口。本试验应按如下步骤进行。

8. 1.2.2. 1 试验回路

建立图 1所示的液压试验回路 ，打开阀 g和 i，关闭所有其他阀。

8.1.2.2.2 设定调整阀的供油压力至额定供油压力的1.3倍或35 MPa(350 bar)，取低者。

8. 1.2.2.3 试验步骤保持供油压力至少 5 min, 在试验的前半周期 ，输入最大正向输人信号；在试验的后半周期 ，输人最大反向输人信号。在试验期间，检查阀的外部泄漏和永久性变形迹象 。

8. 1.2.3 回油口耐压试验

试验时，耐压压力加于阀的压力油口、工作油 口和回油 口。试验应按如下步骤进行 。

8. 1.2.3. 1 试验回路

建立图 1所示的液压试验 回路 ，同时打开阀 c,e和 h，关闭所有其他阀。

8. 1.2.3.2 设定

调整阀的供油压力至规定的最高回油 口压力的 1. 3倍。

8. 1.2.3.3 试验步骤

保持该压力至少 5 min在试验的前半周期 ，输人最大正向输人信号，在试验的后半周期 ，输入最大负向输人信号。 试验期间不应出现外泄漏和永久变形。

8. 1.3 内泄漏试验（工作油口封闭）

8. 1.3. 1 概 述

在试验之前 ，应进行必要的机械／电气调整 ，如阀的调零。然后按以下的方法进行试验 ，以确定包括所有先导控制流量在内的总的内泄漏量。

8. 1.3.2 试验回路

建立图 1所示的液压试验回路，同时打开阀9，关闭所有其他阀。

8. 1.3.3 设定

调整阀的供油压力至高于回油压力 10 MPa(100 bar）以上 ，以及适当的先导压力 。

8. 1.3.4 试验步骤

按以下步骤进行试验：

a) 在进行泄漏试验之前 ，在阀的整个输人信号范围内，迅速地运行几次。

b) 在最大正 、负输人信号范围内，记录 T油 口和 Y油 口的泄漏量（见图 5) 0 如果有必要 ，在压力增至被试阀的最高供油压力下 ，可重复进行这些试验 。

注：对一些特殊的阀芯，有必要单独测定先导流量和油口之间的泄漏量，见8.1.60

8. 1.4 在恒定的阀压降下，输出流ff-输入信号特性（打开工作油口）

8. 1.4. 1 概述

应进行本项试验，以得到输出流量一输入信号特性曲线，并据此获得阀的稳态特性 。

8. 1.4.2 试验回路

8. 1.4.2. 1 对于带内部先导供油的多级阀，可采用经适当修改的回路配置，例如采用下列任何一种方法 ：

a) 在阀和试验油路块之间插人压力补偿器。

卜） 采用图 1所示的加载阀，对被试阀加载。该阀可工作在开环或闭环条件下，以保持阀的恒定压 降。

8.1.4.2.2 调整图1所示的液压试验回路，打开a,b,c,d,g,j阀，关闭所有其他阀。

8.1.4.3 设 定

8.1.4.3.1 视具体情况，阀的总压降设定在 1 MPa(10 bar),7 MPa(70 bar）或最高供油压力的 1/30

8.1.4.3.2 对于独立先导供油的多级阀，调节先导供油压力至 10 MPa(100 bar).

8.1.4.3.3 对于带内部先导供油的多级阀，调节供油压力至 10 MPa(100 bar)，除非制造商另有规定。

8. 1.4.4 试验步骤

按以下步骤进行试验 ：

a) 循环输人信号数次。

b) 采用连续测绘／记录方式，建立适当的坐标系，以 X轴记录输入信号，Y轴记录输出流量。

c） 调节自动信号发生器，使其产生一个能达到最大正、负幅值的三角波形的输人信号。

d) 使输人信号连续周期变化，保证记录笔以一定的速度 自如地运动，即：在该速度下流量传感器 和它的输出信号及记录仪的动态影响可以忽略不计。当使用 XY绘图仪或记录仪时，自动控制阀必须有一定的压降，并要保证在整个信号循环周期内保持该压降变化在 5环以内。

e) 在信号连续循环变化的同时，连续地记录一个完整信号周期内的特性

（见图 6)。根据 8.1.4.4 的步骤 a)-e)来确定下列特性 ：

1) 额定信号下的输出流量；

2) 流量增益；

3) 线性度；

4） 迟滞 ；

5） 死区特性（即阀芯遮盖状态）；

6) 对称性；

7） 极性；

8） 极限功率（见 8.1.9),

如果有必要，可将压力增加到被试阀的最高供油压力，重复上述试验。

在无法监测输出流量的情况下，也可以用监测阀芯位移来代替，可以得到：

1) 额定信号下阀芯的位置 ；

2） 迟滞 ；

3) 极性。 

8. 1.5 闭值特性试验

8.1.5.1 概述

应进行本项试验 ，以得到阀对反向输人信号的响应。

8.1.5.2 试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开阀a,b,c,d,g和j，并关闭所有其他阀。

8.1.5.3 设定

重复8.1.4.3.1,8.1.4.3.2和 8.1.4.3.3中所述的设定。

8.1.5.4 试验步骤

重复 8.1.4.4中的步骤 a）和 b}，然后按以下步骤进行：

a） 输入一个信号使输出流量为额定流量的 25％，然后逐渐减小输人信号使流量也相应减小。缓慢减小输人信号，以尽可能地减小动态影响；

b) 记录流量开始减小时的输人信号；

c） 根据记录的两个信号值的代数差，通过计算信号变化增量来计算闹值；

d) 在 75％的额定流量下重复 a)-c)的试验步骤；

e) 输人相反信号 ，重复 a) ^-d)的试验步骤；

f) 在测试零开 口和负遮盖阀的零位时，采用类似的试验 。

注：试验时，也许需要调整记录仪的灵敏度。图 7所示为典型记录图，产品验收试验可采用交流信号电平。

8. 1.6 节流调节特性试验

8. 1.6. 1 概述

本试验的目的是测定主阀芯每个阀口的特性，以确定阀对不同负载情况的适应能力。使用流量传 感器 11，记录在不同输人信号下流过某一阀口的流量（见图 8)0

注：测量小流量时，测量可能会受滞留在节流口处污染物的影响。

8. 1.6.2 从供油口 P到工作油口A的流A

8. 1.6.2. 1 试验回路建立图 1所示的液压试验回路，打开a,b,e,g,j阀，关闭所有其他阀。

8. 1.6.2.2 设定重复 8. 1. 4. 3. 1, 8. 1. 4. 3. 2和 8. 1. 4. 3. 3的设定 。

8. 1.6.2.3 试验步骤

从零到额定正值缓慢地增加输人信号，利用绘图笔记录从供油 口 P到工作油 口 A的流量曲线（见 图 8)。

8. 1.6.3 从油口 A到回油口T的流皿

8. 1.6.3. 1 试验回路

建立图 1所示的液压试验回路 ，打开阀 a,e,f,i小 关闭所有其他阀。

8. 1.6.3.2 设定

重复 8.1.4.3.1,8.1.4.3.2和 8. 1.4. 3.3的设定。

8. 1.6.3.3 试验步骤

从零到额定负值缓慢地增加输人信号 ，利用绘图笔记录从工作油 口 A到回油 口 T的流量曲线（见图 8)。

8. 1.6.4 从供油口 P到工作油口 B的流1a

8. 1.6.4. 1 试验回路

建立图 1所示的液压试验回路，打开 c,d,f,g,j阀，关闭所有其他阀。

8. 1.6.4.2 设定

重复 8. 1. 4. 3. 1,8. 1. 4. 3. 2和 8. 1.4.3.3的设定。

8. 1.6.4.3 试验步骤

从零到额定负值缓慢地增加输 入信号 ，利用绘 图笔记录从供 油 口 P到 回油 口 B的流量曲线 （见 图8)。

8. 1.6.5 从工作油口 B到回油口T的流11

8. 1.6.5. 1 试验回路

建立图1所示的液压试验回路，打开d,e,f,h,j阀，关闭所有其他阀。

8. 1.6.5.2 设定

重复 8. 1. 4. 3. 1,8. 1. 4. 3. 2和 8. 1.4. 3.3的设定。

8. 1.6.5.3 试验步骤

从零到额定负值缓慢地增加输入信号，利用绘 图笔记录从工作油 口 B到回油 口 T的流量 曲线 （见

图 8)。

8.1.7 输出流f一负载压差特性试验（打开工作油口）

8.1.7.1 概述

执行以下步骤，测定输出流量随负载压差变化的特性 。

8. 1.7.2 试验回路

建立图 1所示的液压试验回路，打开阀a,b,c,d,g,j和加载阀 13，关闭所有其他阀。

8.1.7.3 设定

调整阀的供油压力达到最高供油压力，必要时对 回油压力进行补偿。确保调定 的供油压力在整个试验过程中保持恒定 。供油压力下降表明液压动力源流量不足。

8.1.7.4 试验步骤

按以下步骤进行试验 ：

a) 使输入信号在最大负值和最大正值之间 ，逐步地循环变化几次。

b) 设置 X-Y记录仪 ，Y轴记 录输出流量，X轴记录负载压差［见图 9a)]o

c） 调整输人信号为额定正值的 25％,

d) 绘图笔开始记录，慢慢关小加载阀 13（见图1)，可以得到额定正向输人信号时输出流量与负载 压差连续变化的曲线 。

e) 在额定输人信号的 100%,75％和 50％时，重复步骤 c和 d［见图 9a)]o

f) 在负向输人信号时 ，重复步骤 c^-e〔见

图 9a)], S） 对于带内部压力补偿装置的阀，进行 上述试验确定负载压力补偿装置的效果 ，并按图 10a)所示的方式记录试验结果

8.1.8 输出流2-阀压降特性试验

（打开工作油口）

8.1.8.1 概 述

执行 以下步骤，确定输出流量随阀压降变化的特性 。

8.1.8.2 试验回路按图 1所示建立液压试验回路，打开阀a,b,c,d,g,j和加载阀 13，关闭所有其他阀。

8.1.8.3 设定调整阀的供油压力达到最高供油压力 ，必要时对回程压力进行补偿。确保设定的供油压力在整个试验过程中保持恒定。供油压力下降表明液压动力源流量不足。

8.1.8.4 试验步骤

按下列步骤进行试验 ：

a) 使输人信号在最大负值和最大正值之间逐步地循环变化几次 。

b) 设置 XY记录仪，Y轴记录输出流量，X轴记录阀压降［见图9b)]o

c） 调整输人信号为额定正值 （10000)0

d) 关闭加载阀 13，放下绘图笔 ，再慢慢打开加载阀 13(见图 1)，以得到额定正输人信号时的阀压 降一输出流量的连续变化 曲线。

e） 在负输入信号时，重复步骤 c^-e〔见图 9b)]o f> 对于带内部压力补偿装置的阀，进行上述试验，确定负载压力补偿装置的效果，并按图 10b)所

示的方式记录试验结果。

8.1.10 输出流f或阀芯位置一油液温度特性试验（打开工作油口）

8.1. 10.1 概 述

应进行下列试验，确定输出流量 随油液温 度变化 的特性 。阀和放大器要放置 在 20℃ 的恒温环 境中。

8.1. 10.2 试验 回路

建立图 1所示的液压试验回路，打开阀a,b,c,d,g,j，关闭所有其他阀。

8. 1. 10.3 设定

重复 8. 1.4.3中的设定 。

8.1.10.4 试验步骤

按以下步骤进行试验：

a) 采用连续绘制／记录的方法，选择适当量程的记录仪 ，X轴记录油液温度 ，Y轴记录输出流量或

阀芯位置。仁见图12a)]

b) 调整输人信号，使输出流量为额定输出流量的 10%.

c） 记录输出流量或阀芯位置一油液温度的关系曲线〔见图 12a)]o

d) 必要时，可在不同输人信号和阀压降下重复上述试验 。

e） 在选定温度范围内，绘制不同输人信号和阀压降下的一组曲线。

8.1. 11 压差一油液温度特性试验（封闭工作油口）

8.1.11.1 概述

应执行以下步骤，确定压差随油液温度变化的特性。阀和放大器应放置在 20℃的恒温环境中。

8.1. 11.2 试验回路

按图 1所示建立液压试验 回路，打开阀 g和 j，关闭所有其他阀。

8.1. 11.3 设定

将被试阀的供油压力调到最高供油压力 。

8. 1. 11.4 试验步骤

按以下步骤进行试验：

a) 采用连续绘制／记录的方法，选择适当量程的记录仪 ，X轴记 录油液温度，Y轴记录压差。［见图 12b)」

b> 调整输人信号使压差为零。

c） 记录压差一油液温度的关系曲线［见图 12b)]o

d) 在规定的各个输人信号和供油压力下，重复上述试验 。

9 耐久性试验 

9．1 概述 耐久性试验应在供油压力等于阀的最高供油压力，同时工作油口 A和 B封闭的情况下进行 。

9.2 设定

为阀提供供油压力 ，并且使输人电信号在最大正、负极值之间正弦变化。选定输人电信号的频率， 使封闭油口压力上升到至少为每个循环峰值下供油压力的90% a

9．3 试验步骤

在 9.2选定的频率下，对阀进行连续试验，次数不少于 10 X 106次循环。

9.4 在结束耐久性试验后，进行产品验收试验，以确定性能降低的程度。

9.5 记录总的循环次数和性能降低的程度 。

10 压力脉冲试验

10.1 根据阀预期的额定疲劳压力 ，在工作油口封闭的情况下，采用下列试验条件对阀的供油口施加压力脉冲，最少持续时间为 lox 106次循环。

a) 压力脉冲的幅值在回油压力［不得大于 0.35 MPa(3. 5 bar)〕和供油压力的（100士5)％之间， 并限制压力上升速率 ，以免造成超调和气蚀。至少在每个循环的半个周期内，保持供油压力。

b) 在试验的前半周期内，施加正 向额定输入信号 ；而在试验 的后半周期 内，施加反 向额定输入 信号。

10.2 在结束压力脉冲试验后，对阀进行稳态试验（见 8.1)，以确定性能降低的程度。

10.3 记录循环次数和性能降低程度 。