QC/T592 液压制动钳总成性能要求及台架试验规范方法

试验项目

1 密封性能试验

   真空密封性能

   低压密封性能

   高压密封性能

2 所需液量试验

3 拖带扭矩试验

4 钳体刚性试验

5 活塞回位量试验

6 活塞滑动阻力试验

7 活塞启动压力试验

8 钳体滑动阻力

9 强度试验

10 耐久性试验

11 振动耐久性试验

12 防水性能试验

13 耐腐蚀性试验

试验方法：

1 密封性能试验

   真空密封性能

   低压密封性能

   高压密封性能

1. 低压密封性试验

a)将制动钳总成固定到支撑板上，用模拟的制动盘按实车状态安装(试验装置图1所示 ），将空气完全排净;

b)系统施加0.2~0.4 MPa的液压;

c)稳压时间0.5s;

d)关闭被测系统，同时立刻测量 2min内的压力降。

2.高压密封性试验

a)将制动钳总成固定到支撑板上，用模拟的制动盘按实车状态安装(试验装置见图1所示)，并将制动钳空气排净;

b)系统施加(16士1)MPa的液压;

c)稳压时间 5s,并保持2min;

d)关闭被测系统;

e)立即测量5s内压力降。

3. 真空密封性能试验

a)将制动钳固定在万能支撑板上(试验装置见图2所示);

b)制动钳接通真空泵;

c)将系统抽真空至绝对压力(250士50)Pa后即切断真空源;

d)同时立即测量 20、内的压力升高值 测试容积 V为(150士10)mL. 

2 所需液量试验

1. 用一端封闭的实心金属接头代替制动钳连接在制动油管上，排净加压系统管路中的空气后，打开截止阀 5，调节液量管液面至零点，关闭调节阀5。

2. 加压至16MPa或产品技术文件规定的压力，保持2s后卸压至零，再重复三次。

3. 第五次加压至16MPa或产品技术文件规定的压力，关闭截止阀 2，打开液量调节阀5，待液量管的液面稳定后，记录液量管的液面高度，即系统所需液量 V0。

4. 拆除实心金属接头，把制动钳总成连接在制动油管上，排净系统中的空气，打开液量调节阀5，调节液量管液面至零点，关闭液量调节阀 5。

5. 重复 2和 3 操作，记录包括制动钳总成在内的系统所需液量 V1。

6. V1 减去 V0所得值即为制动钳总成的所需液量。 

3 拖带扭矩试验

1.用不起毛的擦布，使用丙酮等溶剂，擦净制动盘摩擦表面，然后将制动盘安装到试验装置上，在距制动盘外缘 10 mm 处的工作面所测的端面跳动量不应大于 0.05 mm。

2. 将制动钳总成按实车安装状态固定在试验装置上，然后将液压源加压管路连接到制动钳进液口，彻底排净系统内空气，见图 4。

3. 将制动钳总成的活塞退回，使每侧制动衬块与制动盘间的间隙大于 0.5 mm。

4. 使制动盘空转，对拖滞扭矩测量装置调零。

5. 对制动钳总成加压到 7 MPa，保压 5 s 后卸压至零，如此反复 10 次。

6.  放置 2 min 后，使制动盘以(45～50) r/min 旋转，测量并记录制动盘第一圈和第十圈转动过程中的最大拖滞扭矩。

4 钳体刚性试验

1.将制动钳总成固定于安装架上，然后将液压源加压管路连接到制动钳进液口，彻底排净系统内的空气，见图 5。

2. 钳体变形量测量点应选择在平坦部位，避开铸件表面的凹凸不平处，减少测量误差。测量点原则上应位于活塞轴线上。如果活塞轴线上不能测量时，可选在其它有代表性的位置上。

3.安装位移测量装置。

4.对制动钳施加液压至 7 MPa 或产品技术文件规定的压力，保压 5 s 后卸压。如此反复进行 5 次，将位移测量装置调零。

5.对制动钳缓慢加压至 7 MPa 或产品技术文件规定的压力，记录钳体在活塞轴线上的变形量(两位移测量装置位移测量值的绝对值之和)。

5 活塞回位量试验

1.将制动钳总成安装在试验台上，然后将液压源加压管路连接到制动钳进液口，彻底排净空气，见图 6。

2. 在活塞中心和缸体底部中心位置分别安装一位移测量装置，然后对制动钳施加液压至 7MPa，保压 5s 后卸压至零，如此反复进行 4 次后，再次施加液压至 7 MPa，并保持，同时对位移测量装置调零或记录此时的显示值。

3. 缓慢卸压至零，对固定式制动钳记录活塞回位量；对浮动式制动钳记录活塞和缸体的位移量，并按(1)式计算活塞回位量。

S=|SA|+|SB| …………………………(1)

式中：

S——活塞回位量，单位为毫米(mm)；

|SA|——活塞位移量，单位为毫米(mm)；

|SB|——缸体位移量，单位为毫米(mm)

6 活塞滑动阻力试验

1将制动钳总成安装到试验台上，然后将气压源加压管路连接到制动钳进液口，见图 7。

2对制动钳施加气压，推动活塞外移 5 mm 左右，卸压后通过推力装置将活塞推回原位，以此作为一次操作，共进行 3 次。

3对制动钳施加气压，推动活塞外移 5 mm 左右，卸压后通过推力装置的推杆以不大于 0.5 m/s 速度匀速将活塞回推 4 mm，同时记录此过程中的最大推力，即活塞滑动阻力。

4 活塞启动压力

完成 5.6 试验后，将活塞推回原始位置，然后从进液口按 5 kPa/s 的加压速率对制动钳加压，使活塞向外移动 1 mm 左右，记录活塞开始移动时的输入压力。

7 活塞启动压力试验

8 钳体滑动阻力

1将制动钳总成按实车安装状态安装到试验台上，并确认制动块安装到位；然后将液压源加压管路连接到制动钳进液口，排净系统中的空气，见图 8。

2以 0.5 MPa 制动压力制动 3 次。

3对制动钳施加 1 MPa 液压并保持。

4 通过推力装置推动扇形模拟盘，带动制动钳钳体以 2.0 mm/s 的速度相对于制动钳安装支架向靠近支架安装面侧移动 4 mm 左右，然后再返回原位置，如此进行四次，记录第四次移动过程中的最大阻力。

9 强度试验

1将制动钳总成按实车安装状态安装到试验台上，然后将液压源加压管路连接到制动钳进液口，排净系统中的空气，见图 2。

2对制动钳施加 35 MPa 液压，保压 5 s 后卸压。

3  检查并记录制动钳总成是否有泄漏、龟裂和损坏。

10 耐久性试验

（一）高压耐久性

1将安装新制动衬块的制动钳总成按实车安装状态安装到试验台上，然后将液压源加压管路连接到制动钳进液口，排净系统中的空气，见图 2。

2以(13.5±0.5) MPa 的制动液压和(0.278±0.028) Hz 制动频率，连续进行 2.5×10⁴次制动。

3将新制动衬块更换成全磨损状态的制动衬块，再进行 2.5×10⁴次制动。

4试验结束后，按 5.1.2 和 5.1.3 分别进行低压密封性和高压密封性，检查并记录制动钳总成各零件是否有影响性能的变形和损坏。

（二）工作耐久性

1将制动钳总成按实车安装状态安装在试验台上，然后将液压源加压管路接到制动钳进液口，排净系统中的空气，见图 2。

2按表 1 所给试验顺序和试验条件进行工作耐久性(常温、高温和低温)试验。

3按表 1 完成单个项目试验后，按 5.1.2 和 5.1.3 分别进行低压密封性和高压密封性。全部试验结束后，检查并记录样件的活塞、密封圈及缸孔内壁上是否有损害功能的磨损及损坏。 

11 振动耐久性试验

1将制动钳总成按实车安装状态安装在试验台上，然后将液压源加压管路接到制动钳进液口，支架安装螺栓及油管连接螺栓拧紧扭矩为产品技术文件规定的下限值，排净系统中的空气。

2以 150 m/s2的振动加速度和 40 Hz 的振动频率进行上下方向的连续振动试验，振动波形应尽可能接近正弦波，同时，每分钟对制动钳进行 1 次制动操作，制动液压为 2 MPa，保压时间为 1 s。

3制动钳先安装新制动衬块，连续振动 1.0×10⁶次；然后换装成全磨损状态制动衬块，再连续振动 1.0×10⁶次。

4试验结束后，检查样件有无损坏、龟裂、零件脱落及剪断等影响性能方面的损坏，测量支架安装螺栓和油管连接螺栓的拧紧扭矩。

12 防水性能试验

1将制动钳总成放置在(120±5) ℃的恒温箱中保温 70 h。

2将制动钳总成从恒温箱中取出，放置在室内恢复至室温。

3将制动钳按实车安装状态安装在支架上，将液压源加压管路接到制动钳进液口，彻底排净系统中的空气。

4对制动钳施加 3.5 MPa 的液压，保压 5 s 后卸压，确认制动间隙符合产品技术文件规定后，将制动钳及安装支架一起放入水槽中，水面距制动钳活塞中心轴线的距离为(300±30) mm。

5以(0.278±0.027)Hz 的制动频率和(3.5±0.15) MPa 的制动液压对制动钳进行 500 次制动。

6从水槽中取出制动钳总成，擦净外部附着的水分。

7拆下防尘罩和导向销防护罩，检查、记录缸体内部及导向销防尘罩内有无水浸入。

8将制动衬块换成全磨损状态的制动衬块，重复上述试验。

13 耐腐蚀性试验

1按 5.7 测量活塞启动压力。

2按实车状态调整活塞、制动衬块的轴向位置，拆下制动管路，封堵制动钳进液孔，按实车安装状态将制动钳放置在盐雾箱中。

3按 GB/T 10125 中的中性盐雾试验方法连续喷雾 72 h。

4从盐雾箱中取出试件，然后放入恒温恒湿箱内，在环境温度为(35±5)℃、相对湿度为(95±3)%状态下放置 96 h。

5以 5.12.3 和 5.12.4 为一个循环，共进行八个循环试验。

6每个循环结束后，检查试件外表面的腐蚀情况。

7全部八个循环试验结束后，按 5.7 测量活塞启动压力